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      齿轮在我们的生活中无处不在，在古代齿轮是用手工修搓而成。现在齿轮都通过齿轮加工机床加工而成，在齿轮加工过程中，由于产生的高温和废屑和对刀具的保护，我们都需要用到切削液，由于齿轮加工方式不一样，所选用的切削液也是不一样的，我们如何确定不同的加工方式用什么切削液呢，本文主要介绍齿轮加工选用切削液知识。
    对于高速切齿加工，用油基切削液，会产生较大的油烟，污染环境，而且由于冷却不充分，往往会造成工件表面烧伤，影响加工质量，刀具磨损也加剧，此时，最好选用具有强极压性的水基切削液，如含有硫、磷极压添加剂的水基合成切削液或高浓度极压乳化液，可克服高速切削时的油污染，加工质量和刀具磨损情况均比油基切削液好。但对原有的滚齿、插齿机床，必须采取措施，防止水进入转动部分，以免机床产生故障。
    用硬质合金刀具进行齿轮加工，过去大部分采用干切削，工件温度升高，刀具寿命低。最近研制成功的滚切硬齿切削油，可以成功地用于滚齿加工，使工件温度下降，提高了齿轮的加工精度，刀具的寿命可延长80%～100%。
    剃齿加工要求高的表面质量，为了防止粘刀，可采用含活性极压添加剂的切削油，又因为剃齿加工产生细小的切屑，为了使切屑容易冲掉，最好用低粘度的切削油，如果切屑分离不畅，会使已加工表面质量恶化。
    滚齿、插齿时刀齿断续切削并有冲击力，故刀齿容易磨损，尤其在进给量大和高速切削时，刀齿的磨损就更严重，所以要求切削液具备良好的润滑性能。过去在滚齿、插齿中一般都是用20或30号机械油作切削油，由于机械油中不含添加剂，故加工的齿轮面粗糙度较差，刀具耐用度也低。近年来，许多工厂在原用机械油的基础上加进15%的JQ-1精密切削润滑剂，使加工的齿轮齿面粗糙度和精密度达到精密汽车的要求，刀具耐用度也明显提高。这是因为在机械油中加入JQ-1后，摩擦系数约降低30%，承受负荷能力提高50%以上，大大降低了切削时的摩擦阻力，使加工质量和刀具耐用度均有明显改善。对于高硬度材料的滚齿、插齿，用氯系添加剂和有机钼添加剂的切削油有明显效果。
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